确认新丝杠安装正确，无松动。
检查机床参数设置，确保与丝杠相关的参数已正确调整。
若仍报警，检查传感器和电路连接是否正常。
若问题依旧，考虑咨询机床制造商或专业技术人员进行进一步排查。
以上步骤完成后，对刀报警问题应能得到解决。
车床拉刀的原因有很多，主要是因为刀具接触材料时的摩擦和切削力导致刀具磨损、变形或断裂。此外，材料性质和刀具参数的选择也会影响刀具的使用寿命。
一般来说，车削硬度大、韧性差的材料时，刀具容易损坏；同时，若切削速度过快或进给量过大也会加速刀具磨损。
在车床上进行攻丝操作时，对刀是一个关键步骤，它决定了螺纹加工的精度和质量。以下是一些常用的对刀方法：
1. **试切法**：这是一种常用的对刀方法，通过手动控制车床进行试切，然后测量切割的尺寸，根据测量结果调整刀具的位置，以达到精确对刀的目的。
2. **手动对刀**：在攻丝开始时，需要将丝锥放正并对丝锥施加适当的压力，同时转动绞手。当丝锥切入1-2圈后，应仔细检查和校正丝锥的位置，确保其垂直于工件表面。
3. **使用数控系统的辅助**：如果车床配备有数控系统，可以利用系统的对刀功能来提高对刀的精度。例如，可以采用“自动试切→测量→误差补偿”的流程，通过程序控制来实现精准对刀。
4. **注意细节**：在进行攻丝时，应该使用手动溜板以避免机动破坏丝锥的螺距。卡盘和刀架或尾架上分别夹紧工件和丝锥或板牙，手动靠拢后小心用力，随着丝扣的拉动而行走。此外，卡盘转速要慢，以保护丝锥和提高螺纹加工的质量。
5. **选择合适的刀具方法**：根据具体的加工需求，可以选择普通对刀法、自动对刀法、机外对刀仪对刀、定点对刀法等不同的刀具方法。在实际工作中，应根据具体情况合理选择相应的方法，并重视修刀控制尺寸精度的修改。
6. **回零操作**：在数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床的坐标系统，为后续的对刀和加工提供基准。
总之，车床攻丝的对刀过程需要细心和耐心，以及对车床操作的熟练掌握。正确的对刀方法不仅能够提高加工效率，还能确保螺纹的加工质量。在实际操作中，可能需要根据车床的具体型号和配置，以及工件的具体要求，进行适当的调整和优化。